Por que instalar acoplamentos junto à saída de redutores

Os acoplamentos desempenham um papel crucial na transmissão eficiente de torque entre o redutor e outros equipamentos. Eles atuam de modo a compensar desalinhamentos, reduzir vibrações e choques, e proteger os componentes internos do redutor contra sobrecargas, por exemplo.

Por que instalar acoplamentos na saída de redutores?  

• 1) Transmissão eficiente de torque: Um acoplamento de qualidade permite a transferência de torque suave e eficiente entre o redutor e outros dispositivos, minimizando perdas de energia e otimizando o desempenho do sistema como um todo.
• 2) Proteção contra sobrecargas: Os acoplamentos agem como elementos de segurança, absorvendo picos de torque e impactos repentinos. Isso ajuda a proteger o redutor e os equipamentos conectados, reduzindo o risco de danos e aumentando a vida útil do sistema.
• 3) Acomodação de desalinhamentos: Em muitos casos, os redutores e outros equipamentos podem apresentar desalinhamentos decorrentes de montagens imprecisas, movimentos térmicos ou expansão do eixo. Os acoplamentos flexíveis podem acomodar esses desalinhamentos, minimizando o estresse nos componentes e prolongando a vida útil do sistema.
• 4) Redução de vibrações e ruídos: Os acoplamentos com capacidade de amortecimento podem reduzir significativamente as vibrações e os ruídos gerados pela operação do redutor. Isso não apenas aumenta o conforto e a segurança dos operadores, mas também contribui para a preservação dos componentes e a qualidade do produto final.

A utilização de acoplamentos é uma prática comum e essencial, mas é importante ressaltar que existem alternativas que pode-se utilizar para ligar redutores a outros equipamentos. No entanto, essas alternativas podem acarretar em consequências indesejadas, como perdas de eficiência, desgaste prematuro dos componentes, aumento de vibrações e riscos de falhas operacionais.

Contudo, para obter o desempenho bom é preciso instalar o equipamento correto. Para que isso aconteça, é importante saber as diferenças entre os redutores de baixa rotação e de alta rotação. Veja a seguir as suas principais características e formas de instalação entre os acoplamentos de baixa e os de alta rotação. 

Acoplamentos de alta rotação: os acoplamentos instalados em redutores de alta rotação são aqueles instalados antes do redutor, por conta de sua capacidade mais elevada de absorção de impacto e vibração.  

Acoplamentos de baixa rotação: os acoplamentos de baixa rotação estão situados na saída dos redutores, visto que está localizado entre o eixo do redutor e o da máquina. 

Que tipo de problema pode ocorrer se os acoplamentos corretos não forem instalados?

A instalação do acoplamento de forma indevida pode acarretar em diversos problemas de funcionamento. Esses problemas podem interferir de modo definitivo tanto na vida útil do material, quanto gerar insegurança para os trabalhadores. Essas consequências acontecem de forma mais latente em máquinas de alta rotação, visto que giram em uma quantidade de vezes maior por minuto. Além disso, elas são forçadas a centrar os eixos de forma mais constante – exigindo maior flexibilidade e força do motor.   

Esses tipos de motores geralmente não são projetados para suportar atritos oriundos de uma instalação incorreta. Dessa forma, são mais propícios a sofrerem interrupções e falhas de funcionamento. 

Dentre os principais problemas resultantes de instalações incorretas, os mais frequentes são: 

• Redução da vida útil em cerca de 25% 
• Menor produtividade 
• Mais gastos com manutenção e consertos

Uma seleção inadequada oferece riscos, tanto para acoplamentos de alta como de baixa rotação, pois pode provocar gastos excessivos e perda de tempo na produção.  

A instalação de um acoplamento adequado implica em uma análise minuciosa das características e recursos do equipamento em que esse dispositivo irá operar. Assim, conheça a seguir quais são os modelos de acoplamentos existentes no mercado e as suas principais funções.

Acoplamentos flexíveis: são aqueles especialmente para aguentar pressão alta e movimentos bruscos. Nesse sentido, tem como principal característica a garantia de maior fluxo na transmissão mecânica, acomodando de forma eficiente eventuais desalinhamentos. 

Precisão: esses acoplamentos conectam os movimentos do motor sem a presença de qualquer espaço entre as peças, ou seja, garantem a maior sincronia possível entre os dispositivos do motor – podendo resistir a grandes mudanças no torque. 

Rígidos ou fixos: instala-se esse formato em motores que não possuem qualquer possibilidade de desalinhamento em seus eixos. Assim, não estão aptos a absorver choques, desalinhamentos e outros tipos de vibrações. 

Lâminas: esse tipo de acoplamento suporta desalinhamentos em vários níveis, seja angulares, axiais ou paralelos. Possui uma elevada capacidade de absorção, visto que pode ser tensionado e sofrer compressão durante o funcionamento do motor (sem que haja risco de falha no dispositivo).    

Engrenagens: os acoplamentos com engrenagens objetivam conectar torques de capacidade alta por meio de cubos com dentes. Esses dispositivos geralmente ficam junto à saída de motorredutores e redutores e são capazes de suportar desalinhamentos em diversas direções.    

Hidráulicos: os dispositivos de acoplamentos hidráulicos possuem duas hélices – uma situada junto ao eixo motriz e a outro no eixo movimentado. As duas estão no interior de um revestimento que contém uma espécie de líquido – na maioria das vezes, óleo. 

Magnéticos: operam a partir da transmissão do torque por meio do ar, devido ao campo magnético entre os eixos. Isso que permite que não ocorra qualquer contato entre os máquina e o rotor durante a sua operação. 

Principais funções de redutores de velocidade

Utiliza-se os redutores em diversos setores industriais, desde aplicações em máquinas-ferramenta, equipamentos de movimentação e transporte, sistemas de produção e até mesmo em aplicações domésticas, como eletrodomésticos. Desempenham um papel fundamental para, entre outras operações,  transmitir energia de forma eficiente.

A principal função de um redutor é reduzir a velocidade de rotação de um motor de entrada para uma velocidade de saída menor, com o objetivo de aumentar o torque disponível. Em outras palavras, os redutores são utilizados para diminuir a velocidade e aumentar o torque de saída em relação ao motor de entrada.

Além de reduzir a velocidade e aumentar o torque, os redutores também pela inversão do sentido de rotação, permitindo uma maior flexibilidade e controle nas aplicações. Podem ser projetados com diferentes relações de redução, o que permite adaptar a saída às necessidades específicas de cada aplicação.

Em resumo, a principal função de um redutor é converter a alta velocidade de rotação de um motor em uma velocidade mais lenta e maior torque de saída, garantindo o desempenho adequado e eficiente de diversos equipamentos e processos industriais.

Quando saber a hora de trocar os acoplamentos ou os redutores?  

Resumidamente, o momento de fazer a troca de acoplamentos e redutores se relaciona com a forma de utilização desses dispositivos. Quando instala-se e opera-se da forma correta, com manutenções frequentes dentro dos prazos necessários, esse período pode ser mais amplo entre uma substituição e outra. 

Em geral, a recomendação de  manutenção  é anual. No entanto, existem dispositivos que exigem um prazo menor, que é de seis meses. Esses acoplamentos trabalham em altas velocidades e temperaturas, e assim, têm maior possibilidade de apresentar avarias.