Produtividade na manutenção: estratégias para alta performance

No ambiente industrial, a produtividade aplicada à manutenção é, antes de tudo, um fator crítico para garantir o funcionamento contínuo e eficiente dos processos produtivos. Além disso, quando falamos em produtividade na manutenção, não estamos apenas nos referindo à velocidade ou quantidade de tarefas executadas, mas também à capacidade do setor de manter a operação em funcionamento com o mínimo de interrupções, custos controlados e máxima confiabilidade.

Por outro lado, a baixa produtividade na manutenção se manifesta por meio de falhas recorrentes, paradas prolongadas e retrabalho, que, consequentemente, impactam diretamente os indicadores de desempenho e a eficiência operacional na indústria. Esses problemas geram não apenas prejuízos financeiros, mas igualmente comprometem o atendimento a prazos e, por sua vez, a satisfação dos clientes.

Portanto, garantir alta produtividade exige um conjunto de boas práticas, que incluem o planejamento eficiente, a qualificação da equipe, o uso correto de indicadores de produtividade na manutenção e, além disso, a aplicação adequada de componentes críticos, como os acoplamentos. Estes, por conseguinte, ao transmitirem torque e protegerem o sistema, tornam-se essenciais para evitar falhas que causem paradas desnecessárias.

O QUE É PRODUTIVIDADE NA MANUTENÇÃO E POR QUE ELA IMPORTA

Produtividade na manutenção é, em essência, a relação entre o tempo efetivamente dedicado às atividades que agregam valor e o tempo total disponível, contemplando, portanto, qualidade, planejamento e execução. Além disso, não se trata apenas de rapidez, mas sim de fazer o trabalho certo, no momento certo e com os recursos adequados.

Mais do que agilidade, a produtividade envolve a eficácia, ou seja, a capacidade de alcançar os objetivos planejados, e também a eficiência, que corresponde ao uso racional dos recursos. Nesse sentido, o tempo útil de trabalho (tempo produtivo) deve ser maximizado; por outro lado, o tempo improdutivo — que inclui deslocamentos, espera por peças ou informações — deve ser minimizado.

No dia a dia da indústria, perdas produtivas comuns incluem:

• paradas prolongadas por falta de planejamento ou componentes;
• intervenções corretivas em máquinas críticas, que, consequentemente, geram atrasos;
• retrabalho devido a falhas na qualidade dos serviços;
• tempo gasto em atividades que não agregam valor direto à produção.

Dessa forma, padronizar processos e utilizar dados para a tomada de decisão torna-se essencial para reverter esses cenários. Um conceito importante, por sua vez, é o “Wrench Time”, que representa o tempo real que o técnico passa executando o reparo, comparado ao tempo total alocado para a tarefa. Por conseguinte, ele é um indicador direto da produtividade da equipe e revela gargalos invisíveis que comprometem a eficiência.

INDICADORES DE PRODUTIVIDADE NA MANUTENÇÃO: O QUE MEDIR E COMO INTERPRETAR

Sem indicadores precisos, a melhoria contínua na manutenção e no desempenho operacional torna-se inviável. Por isso, a gestão moderna exige, acima de tudo, o monitoramento constante de KPIs (Key Performance Indicators), a fim de compreender os resultados e, consequentemente, melhorá-los.

Entre os principais indicadores de produtividade na manutenção, destacam-se:

• MTBF (Mean Time Between Failures): tempo médio entre falhas; portanto, indica a confiabilidade dos equipamentos.
• MTTR (Mean Time To Repair): tempo médio para reparo; além disso, avalia a rapidez na resolução de falhas.
• Wrench Time: tempo efetivo de trabalho na execução da manutenção; em outras palavras, mede a produtividade direta da equipe.
• Backlog de manutenção: volume de ordens de serviço pendentes; por sua vez, indica sobrecarga ou falta de capacidade.
• Disponibilidade operacional: percentual do tempo em que o equipamento está disponível para operação; consequentemente, reflete a eficiência do sistema produtivo.

Assim, cada indicador auxilia o gestor a tomar decisões estratégicas, como a priorização de recursos, a revisão de processos e o investimento em tecnologia. Além disso, a integração desses dados em sistemas de gestão de manutenção (como CMMS) permite análise em tempo real e, por conseguinte, planejamento eficiente.

Para conhecer mais indicadores e sua aplicação, leia mais neste post no blog da Antares: Indicadores de manutenção.

COMO A ESCOLHA E APLICAÇÃO CORRETA DE COMPONENTES IMPACTA A PRODUTIVIDADE

Na busca pela manutenção industrial eficiente, não basta apenas investir em equipes capacitadas e tecnologias avançadas. Um diferencial estratégico fundamental está na seleção e aplicação correta dos componentes que compõem o sistema produtivo. Esses elementos são a base sobre a qual a operação se sustenta, e sua escolha adequada pode significar a diferença entre uma planta confiável e uma série constante de paradas inesperadas.

A importância dos acoplamentos na transmissão de torque e proteção dos equipamentos

Os acoplamentos são exemplos emblemáticos de componentes cuja função é crítica para a produtividade: eles conectam e transmitem torque entre eixos de máquinas, ao mesmo tempo que absorvem choques, acomodam desalinhamentos e isolam vibrações. Uma seleção mal realizada ou a instalação inadequada podem resultar em:

• Danos prematuros nos rolamentos e eixos;
• Vibrações excessivas que comprometem a integridade dos equipamentos;
• Paradas emergenciais que impactam diretamente o desempenho operacional.

Ao escolher acoplamentos robustos e com especificações técnicas adequadas à aplicação, considerando torque, velocidade, tipo de carga e condições ambientais, é possível reduzir o risco de falhas inesperadas e prolongar o tempo médio entre falhas (MTBF).

Falhas em componentes críticos: impactos e custos

Falhas em componentes, como acoplamentos desgastados ou incompatíveis, geram impactos que vão muito além do tempo de máquina parada. Além do retrabalho para correção, há custos ocultos que comprometem a eficiência operacional na indústria, como:

• Perda de produtividade da equipe que precisa atuar em reparos urgentes;
• Sobrecarga no planejamento e na logística de peças de reposição;
• Redução da vida útil de outros equipamentos conectados;
• Quebras de fluxo produtivo que afetam entregas e faturamento.

A escolha criteriosa de componentes críticos é, portanto, um investimento direto na manutenção produtiva total, pois aumenta a confiabilidade dos ativos e diminui os índices de manutenção corretiva emergencial.

Suporte técnico especializado como diferencial na escolha e aplicação

Outro fator decisivo para maximizar a produtividade está na consultoria técnica qualificada oferecida pelo fornecedor dos componentes. Um suporte especializado ajuda o gestor de manutenção a:

• Selecionar o acoplamento ideal conforme a criticidade do equipamento e a rotina operacional;
• Planejar intervenções preventivas baseadas em dados reais de desgaste e desempenho;
• Garantir a correta instalação e o alinhamento, minimizando falhas causadas por erro humano;
• Acompanhar a evolução dos componentes com inspeções preditivas e monitoramento.

A Antares é reconhecida no mercado justamente pela robustez dos seus produtos e pelo suporte técnico personalizado, que ajudam a construir uma operação com menos paradas, mais eficiência e maior vida útil dos ativos.

Assim, a escolha e aplicação correta dos componentes, aliada a práticas eficientes de manutenção, constitui um dos pilares para garantir alta produtividade, confiabilidade e performance operacional. Conhecer detalhadamente a função e o impacto de cada peça é fundamental para tomar decisões embasadas e estratégicas.

TIPOS DE MANUTENÇÃO E SEUS IMPACTOS NA PRODUTIVIDADE

A produtividade na manutenção está diretamente relacionada à escolha das estratégias de manutenção produtiva adequadas para cada equipamento e processo. Entender as particularidades e impactos de cada tipo de manutenção permite otimizar recursos, reduzir custos e minimizar paradas, elevando a eficiência operacional na indústria.

Manutenção corretiva: o custo da imprevisibilidade

A manutenção corretiva é realizada somente após a ocorrência de falhas ou quebras, sendo considerada uma abordagem reativa. Embora indispensável em alguns casos, esta estratégia:

• Gera paradas não planejadas, muitas vezes prolongadas e impactantes;
• Eleva custos com urgência, horas extras e aquisição de peças em regime emergencial;
• Afeta negativamente indicadores como MTTR (Tempo Médio de Reparo) e disponibilidade operacional;
• Pode provocar efeitos em cascata, danificando outros componentes e aumentando o retrabalho.

Assim, apesar de inevitável em algumas situações, a manutenção corretiva deve ser minimizada para garantir a continuidade e a produtividade da operação.

Manutenção preventiva: planejamento e controle com limitações

A manutenção preventiva baseia-se em intervenções programadas segundo calendários, horas de operação ou ciclos produtivos. Essa abordagem visa evitar falhas inesperadas e:

• Reduz a incidência de paradas emergenciais;
• Facilita o planejamento de recursos e estoque de peças;
• Melhora o controle dos custos de manutenção.

Por outro lado, o modelo preventivo pode gerar intervenções desnecessárias quando realizadas com frequência excessiva, causando custos adicionais e possíveis desgastes prematuros em equipamentos que ainda poderiam operar sem problemas.

Manutenção preditiva: otimizando recursos com dados e tecnologia

A manutenção preditiva é uma evolução que utiliza monitoramento contínuo, sensores e análises de dados para identificar sinais antecipados de falhas, permitindo ações no momento ideal. Seus benefícios para a produtividade são:

• Minimização das paradas, atuando apenas quando necessário;
• Extensão da vida útil dos ativos;
• Redução dos custos com peças e mão de obra;
• Melhora significativa nos indicadores de manutenção, como aumento do MTBF (Tempo Médio Entre Falhas) e redução do backlog.

Esse método demanda investimento em tecnologia e capacitação, mas traz retorno expressivo em eficiência operacional.

Manutenção prescritiva: o futuro com inteligência artificial

A manutenção prescritiva vai além da preditiva, utilizando algoritmos avançados, inteligência artificial e machine learning para recomendar ações específicas e priorizadas, considerando variáveis complexas do processo produtivo. Essa abordagem possibilita:

• Decisões mais assertivas e rápidas;
• Planejamento otimizado de intervenções;
• Redução máxima do tempo de máquina parada;
• Alinhamento com estratégias de indústria 4.0.

Embora ainda em fase de expansão, a manutenção prescritiva representa o próximo salto para uma manutenção produtiva total.

Manutenção autônoma: empoderando operadores para maior disponibilidade

Integrada à metodologia TPM (Manutenção Produtiva Total), a manutenção autônoma envolve os próprios operadores no cuidado diário dos equipamentos, com rotinas simples de limpeza, inspeção e lubrificação.

Isso gera: redução de pequenos defeitos e desgastes por descuido, maior tempo de disponibilidade dos ativos, colaboração entre produção e manutenção, melhorando a comunicação e agilidade e uma melhoria contínua na cultura de manutenção da empresa.

Escolha estratégica conforme criticidade, custo e complexidade

Cada tipo de manutenção apresenta vantagens e limitações que impactam diretamente os indicadores de produtividade na manutenção. A escolha ideal depende de:

• Criticidade do equipamento: sistemas essenciais demandam estratégias preditivas ou prescritivas;
• Custo e impacto da parada: equipamentos com alto custo de parada justificam investimentos em monitoramento;
• Complexidade operacional e disponibilidade de recursos.

Uma gestão eficaz combina essas abordagens de forma integrada para maximizar resultados.

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) COMO BASE PARA RESULTADOS SUSTENTÁVEIS

A Manutenção Produtiva Total (TPM) é uma metodologia robusta e sistemática que visa atingir altos níveis de produtividade na manutenção industrial por meio da eliminação contínua de perdas e do envolvimento colaborativo entre equipes de manutenção e produção. 

Diferente de abordagens isoladas, a TPM promove uma cultura organizacional voltada para a manutenção produtiva total, onde a responsabilidade pela conservação dos equipamentos é compartilhada.

Pilares fundamentais da TPM

A eficácia da TPM está baseada em alguns pilares essenciais que, quando integrados, geram melhorias significativas e sustentáveis na produtividade da manutenção:

• Manutenção autônoma: capacitação dos operadores para realizarem rotinas básicas de inspeção, limpeza, lubrificação e pequenos ajustes, prevenindo falhas e reduzindo desgastes. Isso aumenta o tempo útil dos equipamentos e fortalece a colaboração entre produção e manutenção.
• Melhorias focadas na eliminação de perdas: identificação e resolução contínua de fontes de desperdício, como paradas não planejadas, defeitos, retrabalho e desperdício de energia. A TPM promove o uso de ferramentas de análise para atacar as causas raízes dos problemas.
• Capacitação contínua da equipe: treinamentos regulares e desenvolvimento técnico garantem que tanto operadores quanto técnicos estejam atualizados nas melhores práticas, aumentando a eficiência e a segurança operacional.
• Monitoramento constante dos equipamentos: uso de indicadores de desempenho e tecnologias de monitoramento para acompanhar a saúde dos ativos, antecipar falhas e otimizar o planejamento das intervenções.

Benefícios da TPM na produtividade na manutenção

Além disso, a implementação estruturada da TPM proporciona ganhos palpáveis, que vão além da redução de falhas e paradas. Veja alguns dos benefícios reais para a produtividade na manutenção: 

• Redução significativa do tempo de parada e aumento da disponibilidade operacional, elevando a produtividade e atendendo às demandas da produção contínua
• Aumento da vida útil dos ativos, com manutenção preventiva e corretiva mais eficaz, o que impacta diretamente no custo total de propriedade dos equipamentos.
• Melhoria na qualidade dos processos, com menor índice de falhas que possam comprometer o desempenho operacional e a segurança.
• Engajamento das equipes, promovendo cultura de responsabilidade compartilhada e maior satisfação profissional, o que resulta em menor rotatividade e maior eficiência.

A integração desses pilares garante que a TPM não seja apenas um conjunto de boas práticas isoladas, mas sim um sistema robusto e sustentável de gestão da manutenção. Quando aplicados de forma coordenada, eles criam um ciclo contínuo de melhoria, no qual a prevenção de falhas, o aumento da confiabilidade dos ativos e a redução de perdas se tornam parte da rotina operacional. Esse alinhamento entre processos, pessoas e tecnologia fortalece a competitividade da indústria e assegura que os ganhos obtidos sejam mantidos no longo prazo.

O papel dos líderes na sustentação da TPM

O sucesso da TPM depende diretamente do comprometimento e da liderança dos gestores de manutenção, que devem atuar como facilitadores do processo, incentivando a participação ativa das equipes, promovendo treinamentos constantes e garantindo o alinhamento entre objetivos técnicos e estratégicos da empresa.

Líderes eficazes também asseguram que os dados coletados sejam analisados e utilizados para a tomada de decisões embasadas, fortalecendo a melhoria contínua e a cultura de manutenção produtiva total.

Para entender mais sobre a Manutenção Produtiva Total e seus benefícios para a indústria, acesse o nosso conteúdo completo: Manutenção Produtiva Total – Antares

BOAS PRÁTICAS PARA AUMENTAR A PRODUTIVIDADE DA EQUIPE DE MANUTENÇÃO

Garantir a alta produtividade na manutenção industrial exige mais do que apenas mão de obra qualificada: é fundamental que os gestores adotem práticas que otimizem o desempenho da equipe e do processo como um todo.

A seguir, destacamos ações práticas e eficazes que contribuem para transformar a manutenção em um verdadeiro diferencial competitivo da operação.

1. Treinamentos recorrentes e qualificação técnica

A atualização constante da equipe é a base para uma manutenção produtiva e segura. Investir em treinamentos regulares não só aprimora as habilidades técnicas dos profissionais, mas também os prepara para lidar com intervenções mais complexas e inovadoras, reduzindo erros e retrabalho.

Além disso, a capacitação deve contemplar o conhecimento específico sobre os equipamentos e componentes críticos, como acoplamentos, sistemas hidráulicos e elétricos, garantindo que a equipe saiba identificar sinais precoces de falhas e agir preventivamente.

2. Padronização de rotinas e uso de checklists

A padronização de procedimentos de manutenção é essencial para assegurar que cada tarefa seja executada com qualidade e consistência. Checklists claros ajudam a evitar esquecimentos e garantem que todos os passos necessários sejam cumpridos, promovendo segurança e reduzindo falhas humanas.

Processos padronizados também facilitam o treinamento de novos colaboradores e tornam o desempenho da equipe mais previsível, o que é fundamental para o planejamento e controle da manutenção.

3. Gestão eficiente de ordens de serviço

Uma das grandes causas de baixa produtividade na manutenção é a má gestão das ordens de serviço (OS). Priorizar corretamente as atividades, controlar o backlog e acompanhar o andamento das tarefas são práticas que evitam atrasos e intervenções emergenciais que impactam a produção.

Ferramentas digitais, como sistemas de gestão da manutenção (CMMS), auxiliam nesse controle, possibilitando a alocação eficiente dos recursos, o acompanhamento em tempo real e a análise histórica para tomadas de decisão mais assertivas.

4. Integração entre manutenção e produção

A comunicação alinhada entre os setores de manutenção e produção é crucial para evitar paradas inesperadas e otimizar o tempo de máquina parada. Planejar as intervenções junto com o time de produção permite identificar as janelas ideais para manutenção, minimizando o impacto operacional.

Essa integração também contribui para que a equipe de manutenção tenha maior visibilidade sobre as condições reais dos equipamentos e as prioridades do processo produtivo, permitindo respostas rápidas e eficazes.

5. Planejamento de paradas e controle de estoque de peças

Paradas programadas, quando bem planejadas, são oportunidades para realizar manutenções mais completas e preventivas sem comprometer a operação. O planejamento rigoroso dessas paradas, incluindo a definição clara das atividades e dos recursos necessários, reduz o tempo total parado.

Além disso, manter um estoque controlado e estratégico de peças críticas, como acoplamentos e componentes de desgaste, evita atrasos causados pela espera por reposição, garantindo que a manutenção seja realizada rapidamente e com máxima eficiência.

Resultado: manutenção industrial eficiente e custo sob controle

Em primeiro lugar, ao adotar essas boas práticas, gestores conseguem elevar consideravelmente a produtividade na manutenção; além disso, reduzem o tempo de parada, minimizam falhas recorrentes e, como resultado, melhoram o desempenho geral da operação.

Consequentemente, essa gestão otimizada contribui para uma manutenção industrial eficiente, que, por sua vez, impacta diretamente os resultados operacionais; além disso, fortalece a confiabilidade dos equipamentos e o controle dos custos, e, por conseguinte, fortalece a competitividade da empresa.

PRODUTIVIDADE NA MANUTENÇÃO: UMA CONSTRUÇÃO CONTÍNUA

Produtividade na manutenção é uma construção contínua, que exige estratégia, análise de dados, boas escolhas técnicas e capacitação da equipe. Para gestores e engenheiros, integrar decisões técnicas com visão de negócio é o caminho para garantir o funcionamento ininterrupto da produção, com máxima eficiência e confiabilidade.

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