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16/11/2017

Receita para evitar a quebra de um acoplamento: qualidade do projeto inicial à aplicação

Nem todo o processo industrial, independente de ramo e segmento a que pertence, disponibiliza ao mercado produtos de qualidade confiável, livre de defeitos e com garantia total. Ao contrário. Atualmente, diante da grande oferta industrial para oferece um mesmo produto, a qualidade fica em segundo plano em detrimento da quantidade.

 

Com a fabricação de acoplamentos o fenômeno é o mesmo, ou seja, muitos fabricantes oferecendo produtos que nem sempre atendem à demanda dos clientes em relação à funcionalidade e durabilidade. E, detalhe: um acoplamento defeituoso é capaz de estacionar toda a cadeia produtiva de uma indústria devido a sua importância para o bom desempenho dos mais variados tipos de equipamentos e máquinas.

 

Controle em todos os processos

 

Os principais defeitos de um acoplamento são, na maioria das vezes, oriundos de falha de fabricação. Isso pode ocorrer ainda na matriz, devido a um projeto mal executado, pelo uso de materiais de baixa qualidade ou ainda provocado por um processo de fabricação não controlado.

 

O projeto é o início de tudo. Um projeto bem executado leva em consideração todos os esforços que o acoplamento deverá suportar ao longo de sua vida útil, a exemplo de choques alternados, temperaturas elevadas, ambientes com alto índice de umidade, entre outros fatores.

 

Os materiais utilizados na fabricação de um acoplamento, por sua vez, devem ser de procedência confiável e estar sempre acompanhados de certificados que comprovam sua qualidade e especificações.

 

O processo de fabricação, por fim, deve permitir que todos os itens fabricados tenham as características previstas em projeto, e principalmente que possa garantir que todas as peças sejam fabricadas com a mesma qualidade. Isso se chama repetibilidade.

 

Defeitos “aceitáveis”

 

Em um processo industrial, defeitos graves ou até mesmo quebra de componentes não podem ser considerados comuns. Em determinados casos, essas quebras podem ser vistas como aceitáveis em função de alteração das características do equipamento em relação a sua aplicação correta, ou um travamento do equipamento gerando um esforço no acoplamento acima do especificado inicialmente.

 

As falhas indesejáveis mais comuns ocorrem em acoplamentos lubrificados, em função da dificuldade de parada para proceder a lubrificação adequada ou pela dificuldade de inspeção preventiva.  

 

Aplicação correta

 

Para evitar o defeito de um acoplamento deve-se controlar todo o processo de fabricação (projeto, materiais e execução). A seleção do acoplamento e sua instalação correta são vitais. Outro ponto a ser considerado é o uso de acoplamentos adequados para cada tipo de aplicação. Por exemplo: em máquinas acionadas por turbina, o ideal é o uso de acoplamentos de lâminas, por permitir altos torques com elevada rotação, além de suportar temperaturas mais elevadas.

 

Manutenção em várias frentes

 

A manutenção de um acoplamento deve ser preditiva, preventiva ou corretiva. A periodicidade das manutenções depende diretamente do tipo de acoplamento e da criticidade do equipamento onde está instalado, ou seja, equipamentos vitais para a produção devem ser inspecionados com maior periodicidade.

 

Manutenção preditiva é realizada com a análise de vibração do conjunto onde o acoplamento está instalado. Esta análise permite identificar uma falha de partes do conjunto antes de ela efetivamente ocorrer. Por exemplo: folga em rolamentos, desbalanceamento de rotores ou do acoplamento, trincas ou folgas no elemento elástico do acoplamento.

 

Manutenção preventiva é feita para evitar a quebra, como por exemplo lubrificar ou rever o alinhamento ou ainda substituição de elementos elásticos antes que falhem.

 

Manutenção corretiva é aquela que é feita somente após a quebra do acoplamento.

 

Autor: Joaquim Victor / Engenheiro de Aplicação